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Les cristaux de KCl, sortant des essoreuses, acheminés par convoyeurs à bandes vers le séchage, étaient encore humides :


5 à 8% H²O. Il fallait donc, avant de stocker ou d'expédier le KCl raffiné, procéder à son séchage, pour ramener l'humidité résiduelle à un taux inférieur à 0,1% H²O.



Pour ce faire, on utilisait des fours sécheurs à tambours tournants. Ces sécheurs étaient en général constitués d'une part d'une chambre de combustion comprenant un foyer à grille mécanique assurant un chauffage au charbon. D'autre part, un tambour rotatif de forme cylindrique, d'un diamètre de 3m, long de 20 à 25m, incliné vers la sortie de 5°, tournant de 4 à 5 t/mn.
Un système de ventilation permettait de souffler de l'air à 800°C à travers le tambour tournant. Sortie du tambour, un ventilateur exhausteur aspirait les gaz chauds vers la cheminée.
Sortie tambour, une chambre à dépoussiérage à cyclones suivie d'un dépoussiéreur humide par ruissellement d'eau, permettait de récupérer les fines de KCl entrainées par le soufflage d'air.


En équi-courant de l'air chaud, on introduisait, à l'entrée du tambour, le chlorure humide froid à sécher. Le sel sec en sortie du tambour était chaud (env. 120°C).



Pour assurer le déplacement du chlorure dans le tambour, il était équipé d'une série de pales d'avancement. Les premières en forme d'hélices sur 1/4 de la longueur, les suivantes droites pour le brassage, le ruissellement et l'avancement du chlorure.

Sécheur don de Roger Weissenberger


La capacité de séchage de ces tambours était en général de l'ordre de 100 à 150 t/h.


En 1972, lors de la modernisation de la fabrique de Marie-Louise, cette dernière a été équipée d'un sécheur-refroidisseur pouvant sécher et refroidir un débit de chlorure de 250 t/h.
L'originalités de ce sécheur-refroidisseur du constructeur VENOT était la suivante : son foyer était alimenté au Gaz, le tambour tournant était constituée de 6 tubes sécheurs de diam. 1,50m et de 6 tubes refroidisseurs. Les 12 tubes assemblés autour d'un tube porteur central supportant l'ensemble.
Cet ensemble rotatif, long de 30m, était entrainé à 4,8 t/mn par une commande moteur - réducteur de 160 kW. L'air chaud du foyer du séchage cheminait en équi-courant avec le chlorure sur les premiers 15m du sécheur. Sur la seconde partie, de l'air ambiant aspiré à contre-courant, assurait le refroidissement du chlorure dans les 6 tubes refroidisseurs. L'air chaud de séchage et l'air de refroidissement sortaient du sécheur à mi-parcours du tambour. Le chlorure séché sortant du tambour, refroidit à 25°C, pouvait être ensaché et expédié directement, sans séjour pour refroidissement, dans un hangar de stockage comme ce fut le cas pour les anciens sécheurs classiques.
Schéma de principe d'une installation classique de séchage, celle de la fabrique
THEODORE, avec une chambre de combustion et un foyer alimenté au charbon.


Don de Roger Weissenberger


NB : pour de plus amples renseignements sur le sécheur-refroidisseur VENOT, voir la notice descriptive réf.274 de la "Chronique des MDPA 2003" de R.W.


Date de création : 16/02/2013 @ 09:20
Catégorie : Les sites miniers - Le bassin d'Alsace-Divers
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