La récupération des sous-produits

Les installations de récupération de sous-produits ont été fournise par la société Disticoke ou construites sous sa responsabilité. Elles sont classiques et capables de traiter le gaz correspondant initialement à une production journalière de 3000 tonnes de coke, des aménagements seront fait par la suite, avec les augmentations de production.

Condenseurs primaires

 

Les Condenseurs primaires

En 1955, cinq condenseurs primaires sont installés sur une plate-forme équipée pour en recevoir sept. Une salle des pompes est aménagée sous cette plate-forme.

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La surface unitaire des condenseurs primaires est de 2.600 m²; elle est constituée par des faisceaux tubulaires verticaux. La hauteur totale des appareils est de 8m40; leur section horizontale est ovoïde (longueur 8m15, largeur 2m31).

L'eau circulant dans les tubes est admise dans trois compartiments. En principe, cette eau tourne en circuit fermé et elle est refroidie par passage dans des réfrigérants à tirage aspiré. Cependant, deux compartiments peuvent être alimentés séparément en eau froide de sondage.

Des chicanes obligent le gaz à parcourir, autour des tubes, sept fois la hauteur des condenseurs. Dans le dernier compartiment qu'il traverse, le gaz peut être arrosé de goudron ou d'eaux ammoniacales.

 

Décantation

La séparation des goudrons et des eaux ammoniacales est réalisée dans une installation de décantation comprenant:

-2 réservoirs à mixtes;

- 1 décanteurs préalable de 60m³;

- 2 réservoirs de repompage de 79m3, munis de régulateurs de niveau;

- 1 réservoir intermédiaire à eaux ammoniacales de 25m³;

-2 réchauffeurs à goudrons de 20m3 avec régulateur de température;

-2 décanteurs finals parallélépipédiques, hauteur 2m82, section horizontale 12X4,1m;

-2 réservoirs de 1.000m³ de stockage du goudron;

-1 réservoir de 1.000 m³ de stockage d'eaux ammoniacales.

Les réservoirs à mixtes ont les dimensions suivantes:

longueur, 15,5m;

largeur, 6m;

hauteur, 3,5m

Ces réservoirs comportent deux parties indépendantes composées chacune de :

- Un compartiment d'arrivée des produits condensés;

- Un compartiment de décantation de 85m³;

- Un compartiment de sortie des eaux ammoniacales;

- Un bac de sortie des goudrons durs, alimentés par un dispositif de raclage à chaines;

- Un régulateur de niveau.

Le chargement en citerne du goudron emmagasiné dans les réservoirs de stockage se fait par gravité et par l'intermédiaire d'un réservoir auxiliaire de 30m³.

 

Extraction du gaz

Dans la salle des machines sont installés trois extracteurs centrifuges monocellulaires de construction Rateau ayant les caractéristiques suivantes:

• Débit, 24.000 m3/heure;

• Dépression à l'aspiration, 400mm d'eau

• Pression au refoulement, 1.350 mm d'eau

• Vitesse de rotation, 8.200 tour/minute.

Ces extracteurs sont commandés par des moteurs de 450 CV, alimentés en 3.000 volts. Ces moteurs sont étanches et refroidis par de l'air sous pression, aspirée en dehors de la salle par des ventilateurs auxiliaires. La salle des extracteurs comporte un tableau sur lequel sont installés les appareils de contrôle classique.

Vue de la salle des extracteurs.

Les extracteurs fonctionnent suivant le principe d'aspirateurs. Le gaz résultant de la carbonisation est aspirée depuis les fours par les colonnes montantes, il passe ensuite par les barillets avant de rejoindre les différents circuits du traitement de gaz (TG). Les extracteurs régulent l'ensemble du circuit du gaz des fours.

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Le bâtiment des extracteurs après l'incendie.

Dégoudronnage électrostatique

Le goudron vésiculaire subsistant dans le gaz, après extracteur, est éliminé par deux dégoudronneurs électrostatiques capables de traiter chacun 24.000 m³/h de gaz.
Alimentés en courant triphasé 380 volts, 50 périodes, ils sont munis d'un survolteur et d'un redresseur qui permettent d'appliquer aux électrodes une tension continue de 40.000 volts.
Le rendement garanti pour ces appareils, de construction S.I.P.G. est de 99,65%.

Récupération de l'ammoniaque

La récupération de l'ammoniaque se fait dans un atelier "out door" suivant le procédé semi-direct.
L'atelier comprend deux saturateurs inoxydable "Virgo 14-S. S." du Creusot, capables de traiter chacun 48.000 m³/h de gaz. Les dimensions principales de ses appareils sont:
- diamètre de la partie cylindrique supérieure, 4,8m
-diamètre de la cuve, 2,45m
-hauteur totale, 7,6m
La re-circulation du bain acide dans chaque saturateur est assurée par pompe Bréguet de 650 m3/heure, du type à hélice, en acier inoxydable.
Le sulfate est extrait et les eaux mères manutentionnées par pompes centrifuges, en acier inoxydable, de 12,5m³/heure.

Le constructeur a garanti la production d'un sulfate comprenant 70% de cristaux de dimensions supérieures à 0,4mm avec moins de 5% de cristaux inférieurs à 0,2mm.
Chaque saturateur est précédé d'un réchauffeur de gaz, type vertical tubulaire, de 115m² de surface de chauffe. Le gaz y circule dans 90 tubes de 125mm de diamètre intérieur.