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Lavoirs et usines de Somain des Mines d'Aniche

Les usines vers 1900

Une première usine d’agglomération, plutôt de type « artisanale », s’installe à Somain en 1851. Dès 1872, les Mines d’Aniche accorde le droit à une société tierce de construire une importante usine d’agglomération fabriquant des boulets et des briquettes de charbon. Cette usine dépendait uniquement de la production de la Compagnie des Mines d’Aniche qui écoulait ainsi une partie de ses produits. En 1902, les Mines d’Aniche deviennent propriétaires du site et édifient un gigantesque lavoir équipé d’un système Humboldt traitant 200 t/h de charbons bruts. Il entre en service en 1906. Ce lavoir fournit l’usine à briquettes en charbon de calibre « moyen » tandis que les fines et les grains sont destinés à l’industrie. Ce lavoir concentre les productions des fosses du secteur : Archevêque, Saint Louis, de Sessevale et Sainte Marie. Les installations sont entièrement détruites durant la première guerre mondiale par les allemands.

Les destructions en 1918

Les usines de Somain ou Usines de la Renaissance ainsi que les lavoirs sont reconstruits en 1920. L'ensemble est toujours situé sur une partie du carreau de l'ancienne fosse Renaissance des Mines d'Aniche.

Vues aériennes du site en activité

Dès 1927, 2.3 millions de tonnes de charbons bruts sont traitées. Les usines à briquettes et boulets sont remises en service. La production de boulets atteint 800000 t en 1928.

En 1946, trois lavoirs sont sur le site. Ils traitent les charbons maigres des Fosses De Sessevale, Lemay, Barrois, 9 et 10 de l'Escarpelle mais aussi les charbons ½ gras des Fosses Gayant et Sainte Marie. 9000 tonnes sont ainsi triées et lavées chaque jour. En 1960, l'usine à boulets des usines produit 3500 tonnes de boulets ordinaires et 1000 tonnes de boulets crus qui serviront à fabriquer les boulets « Anthracine  » à l'usine de Fort de Scarpe.

En effet, depuis 1954, une partie de la production de boulet est envoyée à l’usine Anthracine 54 qui produit de nouveaux boulets « désenfumés » c’est-à-dire qu’ils produisent moins de matières volatiles en se consumant. Le transport vers cette nouvelle usine se fait par wagons. 

Le site vers 1965

Dans les années 50

Une fabrique de briquettes (charbons) est intégrée aux usines de la Renaissance. Elle sort de ses fours 400000 tonnes/an de ces fameuses briquettes « BS », briquettes de Somain, très recherchées pour alimenter les chaudières des locomotives et des bateaux. Avec l'abandon de la vapeur comme force motrice, l'usine à briquettes cesse son activité en 1973. Les lavoirs sont stoppés en 1969 avec la mise en route des lavoirs du siège Barrois.

Dans les années 70

Vestiges en 2000

En 2012, la décoration des poteaux a été amputée

Les usines à boulets résisteront jusqu'en 1977. Le site est démantelé en 1979. Il ne reste en 2017 que la maison du gardien et le portail d'entrée.

Vue aérienne actuelle 2017

Article Pierre OMBROUCK-JLH pour l'APPHIM

Sources Relais-Histoire des Mines du NPDC T2

Installation d’un four sécheur aux usines de Somain

 

Les usines en 1900

Les Usines de Somain reçoivent les charbons bruts des fosses et, après passage dans les lavoirs proches des usines, elles donnent des produits nobles, propres à la vente (charbons à coke ou triés). Hélas, il reste, après cette opération, des schlamms (boues charbonneuses) et des fines (poussières de charbon) que l’on n'arriverait pas à commercialiser ou à utiliser comme combustible dans une centrale thermique.

Les Usines de Somain traitent donc ces deux produits en les agglomérant en briquettes et en boulets et leur redonnent une valeur marchande

Ces Usines contribuent, par conséquent à faire diminuer les stocks de fines et de schlamms.

Il faut se rappeler comment se fabrique un boulet ou une briquette de charbon.

 

Sans trop rentrer dons les détails, pour fabriquer des boulets, il faut faire passer une pâte de charbons fins liée par du brai dans des alvéoles (un peu comme dans un moule à gaufre) et à presser cette pâte : c'est le travail de la presse à boulets. (NDLR : le brai est une sorte de goudron)

Pour élaborer cette pâte à boulets super, on emploie les fines (NDLR poussières de charbon) flottées filtrées provenant des lavoirs.  

Malheureusement, ces fines contiennent 25 % de leur poids d’eau et les fours sécheurs installés sur les usines de Somain ne peuvent évacuer une telle quantité d'eau.

 

Entrée du four

Pour éviter ces inconvénients, on installe en 1954 un tour sécheur à fines flottées. Ce four sécheur valorisera les fines flottées puisqu'il en enlèvera l’eau ; il permettra leur utilisation directement dans la fabrication des boulets ordinaires et, chose plus importante, dans la composition de l'anthracine.

Ce nouveau four sécheur a des dimensions inhabituelles avec un cylindre de 7,80 m de longueur et 3,3 m de diamètre. Il a d’ailleurs posé un problème à la S.N.C.F. qui a été obligée d’utiliser une de ses 4 plateformes existant en France pour ce genre de transport.

Le four quitte sa plateforme

Avec une épaisseur de 18 mm, ce « tube » et ses accessoires intérieurs pèsent 26 T. Il est mis en place avec une inclinaison de 9 °et animé d'un mouvement de rotation.

Schéma de l'installation

A l’entrée, par où arrivent les fines flottées filtrées humides et l’air chaud, des hélices sont chargées de foire avancer les produits. Des augets, espèces de tôles fixées à la paroi du tube, prennent le charbon dans le bas et le laissent retomber en fines poussières. Dans ce four sécheur, l’air, expédié en même temps que le charbon, est destiné à lui enlever son eau, c'est pourquoi on fait subir des manutentions au charbon dans le tube afin de le sécher complétement. Un croisillon divise le tube en 4 quartiers. Le charbon glisse ensuite à travers une épaisse cloison grillagée. Une autre cloison du même genre emprisonne 12 500 anneaux d'acier de 12 cm de diamètre - 12 cm de longueur - 3 mm d'épaisseur pesant ou total 15 tonnes.

Tous ces anneaux métalliques chauffés par l’air chaud restituent la chaleur au charbon qui viendra se frotter sur eux.

Après ce traitement, des augets plus petits que les précédents ont la même fonction que les premiers. Les fines flottées contenant 25 % d’eau à l’entrée n'en n’ont plus que 2 à la sortie.  Ce four pourra traiter 25 T de produits à l’heure.

A la sortie du four, les fines flottées séchées sont acheminées vers des doseurs qui en permettent l’incorporation régulière dons la pâte à boulets.

Schéma du four

L’air chaud envoyé dons ce four sécheur est réchauffé par un foyer utilisant des mixtes. Pour alimenter la combustion de ce foyer, on utilise un ventilateur capable d'un débit de 58000 m³.

 

Source Douai Mines 1954, col APPHIM

Synthèse de Mathias TOTH pour l’APPHIM

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